در واحدهای تولید الکترود گرافیتی، کورههای RPF (Ring Pit Furnace) طی فرآیند پخت الکترودها حجم قابل توجهی از گازهای آلاینده تولید میکنند. این گازها علاوه بر ذرات معلق، شامل ترکیبات اسیدی، اکسیدهای گوگرد، هیدروکربنهای آروماتیک چند حلقهای (PAHs)، قطران، بخارات قیر و ترکیبات آلی فرار (VOC) هستند.
با توجه به الزامات زیستمحیطی، استفاده از سیستمهای تصفیه گاز چندمرحلهای اجتنابناپذیر است که مهمترین بخش آن اسکرابر تر آهکی است.
ترکیب گازهای خروجی کوره RPF
در فرآیند پخت، بایندر قیری در دمای حدود 200 تا 900 درجه سانتیگراد تجزیه شده و ترکیبات زیر تولید میشوند:
- SO₂
- SO₃
- CO
- CO₂
- H₂S
- VOC
- PAH
- بخارات Pitch
- ذرات کربنی
- دوده
دمای خروجی معمولاً: 250 تا 450°Cاست. در میان آلایندههای فوق، مهمترین آلاینده اسیدی SO₂ است.
این گاز در صورت ورود به اتمسفر باعث:
- باران اسیدی
- خوردگی تجهیزات
- مشکلات تنفسی
- عدم انطباق با استانداردهای محیط زیست میشود.
به همین دلیل تقریباً تمام کارخانههای مدرن الکترود گرافیتی از فرآیند Wet Limestone FGD استفاده میکنند.
ابتدا SO₂ در آب حل میشود.
سپس با دوغاب آهک واکنش میدهد. سپس محصول نهایی:Gypsum (CaSO₄·2H₂O) است.
اجزای سیستم اسکرابر یک سیستم کامل معمولاً شامل تجهیزات زیر است:
- Quench Tower
- Ventury Scrubber
- Packed Tower
- Limestone Slurry Tank
- Oxidation Tank
- Gypsum Thickener
- Filter Press
در طراحی اسکرابر، مهمترین پارامترها عبارتند از:
- دبی گاز
- دمای گاز
- غلظت SO₂
- راندمان حذف مورد نیاز
- نسبت Ca/S
- زمان تماس
- افت فشار
- نسبت L/G
- اندازه قطرات اسپری
- نوع نازلها
- ارتفاع پکینگ
- سرعت گاز
دیدگاه خود را بنویسید